Hướng dẫn Loại bỏ Burr và Xỉ Cắt bằng Laser Việt Nam

Công nghệ cắt laser đã trở thành một vai trò quan trọng trong ngành công nghiệp hiện nay, đặc biệt là trong sản xuất ô tô, hàng không vũ trụ, sản xuất thiết bị điện tử và thiết bị y tế. Tuy nhiên, vấn đề lưỡi xỉ không thể tránh khỏi được tạo ra trong quá trình xử lý bằng laser đã khiến các nhà sản xuất lo lắng.
Khi tia laser oxy hóa vật liệu, quá trình gia nhiệt sẽ để lại cặn xỉ thô, tương tự như lưỡi khoan bị gãy. Nó chủ yếu xuất hiện ở cạnh dưới. Burr ảnh hưởng rất nhiều đến chất lượng sản phẩm, không chỉ hình thức bên ngoài mà còn làm tăng khối lượng công việc và chi phí cho quá trình xử lý tiếp theo. Và điều tồi tệ nhất là nó có thể gây rủi ro về an toàn cho người vận hành. Trong gia công chính xác hoặc các ứng dụng hiệu suất cao, lưỡi dao trước tiên thường trở nên khủng khiếp do axit, ăn mòn hoặc tích tụ và tích tụ các hạt vật chất.
Tuy nhiên, sự hình thành các vệt xỉ laser có liên quan chặt chẽ đến các thông số trong quá trình xử lý laser. Cài đặt thông số phù hợp có thể đảm bảo sự tương tác hiệu quả của chùm tia laser với vật liệu và giảm các vệt một cách hiệu quả. Vì vậy, ACLPRESS sẽ giới thiệu ở đây cách điều chỉnh các thông số laser, bao gồm công suất laser, tần số xung, tốc độ, tiêu cự, khí cắt, lưu lượng khí và áp suất để giảm vệt xỉ laser và cải thiện chất lượng sản phẩm.
1. Tăng tần số xung và giảm công suất nói chung có thể làm giảm việc tạo xỉ.
2. Tăng tốc độ quét đúng cách có thể thúc đẩy việc loại bỏ xỉ tốt hơn. Tất nhiên, các tấm thép có độ dày, tính chất vật liệu và yêu cầu cắt khác nhau sẽ xác định tốc độ và chiều rộng quét tối ưu.
Và gợi ý của chúng tôi là: 
Tấm thép mỏng hơn: sử dụng tốc độ quét nhanh hơn và chiều rộng quét nhỏ hơn để cải thiện tốc độ và chất lượng cắt;
Tấm thép dày hơn: yêu cầu tốc độ quét chậm hơn và chiều rộng quét lớn hơn để đảm bảo chất lượng cắt
3. Vị trí lấy nét bằng laser:
Vị trí tiêu điểm xác định đường kính chùm tia và mật độ năng lượng trên bề mặt sản phẩm cũng như hình dạng của vết mổ.
Tiêu cự càng lớn, điểm càng thô và khe càng rộng, từ đó ảnh hưởng đến diện tích gia nhiệt, kích thước khe và khả năng loại bỏ xỉ.
Thông thường:
Lấy nét bằng không: Điểm nhỏ nhất và khe hẹp nhất phù hợp để cắt tấm mỏng có độ chính xác cao với tốc độ nhanh
Tiêu điểm tích cực: Phần cắt trơn tru và tốc độ cắt có thể chậm. Điều đó tốt hơn cho việc cắt các tấm vừa và dày có yêu cầu về mặt cắt. Tấm càng dày đặc thì độ tập trung càng cao.
Tiêu điểm tiêu cực: Tốc độ cắt nhanh hơn, nhưng bề mặt phần cắt thô hơn. Tốt hơn là cắt các tấm vừa và dày với yêu cầu thấp về chất lượng mặt cắt. Tấm càng dày đặc thì tiêu điểm càng thấp.
Nếu lưỡi dao hướng vào trong trong quá trình cắt, có thể là do tiêu điểm quá thấp và cần phải nâng lên; nếu gờ hướng ra ngoài thì nguyên nhân chính có thể là do tiêu điểm quá cao.
Đồng thời, sử dụng tốc độ cắt và áp suất không khí thích hợp cũng có lợi cho việc loại bỏ các gờ.
4. Tối ưu hóa việc xử lý bề mặt vật liệu:
Việc xử lý bề mặt vật liệu đúng cách trước khi xử lý bằng laser có thể giúp giảm thiểu việc tạo ra xỉ. Ví dụ, sử dụng phương pháp hóa học để làm sạch bề mặt, loại bỏ dầu và tạp chất, đồng thời tiến hành phun cát hoặc mài laser có thể giữ được độ phẳng và độ nhám bề mặt của vật liệu tốt, đồng thời giảm độ bám dính của xỉ.
5. Dùng khí hỗ trợ để thổi:
Trong quá trình xử lý bằng laser, sử dụng khí phụ để thổi là phương pháp phổ biến để loại bỏ các gờ xỉ. Bằng cách phun khí áp suất cao vào khu vực xử lý laser, vật liệu nóng chảy có thể được thải ra nhanh chóng và các gờ có thể bị thổi bay. Các khí phụ trợ thường được sử dụng bao gồm không khí, nitơ, oxy và các khí trơ khác, việc lựa chọn cụ thể phụ thuộc vào tính chất của vật liệu và yêu cầu quy trình. Khí tinh khiết có thể thổi bay xỉ tạo ra trong quá trình cắt một cách hiệu quả và làm giảm sự hình thành các gờ. Nitơ là loại khí hỗ trợ được sử dụng phổ biến vì nó ngăn chặn quá trình oxy hóa và giúp có được mặt cắt sạch hơn.
6. Duy trì sự sạch sẽ và căn chỉnh của đầu cắt laser là rất quan trọng để đảm bảo chất lượng của vết cắt. 
Bất kỳ bụi bẩn hoặc hư hỏng nào cũng có thể dẫn đến sự thay đổi tiêu điểm của tia laser, dẫn đến tăng các vệt. Việc vệ sinh và hiệu chỉnh đầu cắt laser thường xuyên có thể ngăn ngừa những vấn đề này.
7. Kiểm soát tốc độ cắt: 
Tốc độ cắt không chính xác, dù quá hay quá chậm, đều có thể dẫn đến hình thành các gờ. Tốc độ quá cao có thể khiến chùm tia laser không thể cắt hoàn toàn qua sản phẩm, trong khi tốc độ quá chậm có thể khiến tia laser tồn tại lâu hơn, dẫn đến sự tan chảy của bề mặt đáy và tích tụ xỉ. Chìa khóa để giảm thiểu các gờ nằm ​​ở việc xác định tốc độ cắt thích hợp dựa trên độ dày và loại vật liệu.
8. Tối ưu hóa đường cắt: 
Tối ưu hóa đường cắt laser có thể làm giảm số lần bắt đầu và dừng trong quá trình cắt, do đó làm giảm sự hình thành các vệt. Đường cắt được thiết kế tốt có thể nâng cao hiệu quả cắt và giảm thiểu vùng chịu ảnh hưởng của nhiệt, mang lại các cạnh cắt mượt mà hơn.
9. Sử dụng phương pháp xử lý hậu kỳ: 
Các sản phẩm được xử lý bằng laser có thể yêu cầu xử lý sau để loại bỏ mọi vệt xỉ còn sót lại. Các phương pháp phổ biến để xử lý hậu kỳ bao gồm đánh bóng cơ học, đánh bóng điện phân và hòa tan hóa học. Đánh bóng cơ học bao gồm mài, chà nhám và đánh bóng các gờ, trong khi đánh bóng điện phân và hòa tan hóa học sử dụng điện phân hoặc phản ứng hóa học để hòa tan và loại bỏ các gờ. Trong tình huống này, có thể sử dụng các phương pháp mài mòn cơ học hoặc hóa học để loại bỏ các gờ, chẳng hạn như mài, đánh bóng hoặc sử dụng các tác nhân mài mòn.
Kết luận: Việc loại bỏ các gờ xỉ bằng laser là rất quan trọng để nâng cao chất lượng sản phẩm. Bằng cách tính đến các đặc tính vật liệu và thiết bị của máy, đưa ra lựa chọn thông số laser thích hợp và thực hiện các kỹ thuật xử lý sau, việc hình thành các vệt có thể được giảm thiểu đáng kể. Đổi lại, dẫn đến chất lượng cắt được cải thiện, nâng cao hiệu quả sản xuất và đạt được độ chính xác cao hơn và chất lượng bề mặt vượt trội.