Een Gids voor het Verwijderen van Lasranden en -schuursel

Laser-snijtechnologie heeft een sleutelrol gekregen in de huidige industrie, vooral in de automobielindustrie, luchtvaart, elektronica- en medischapparaatenuitkomsten. Het onvermijdelijke slagburrprobleem dat ontstaat tijdens laserbewerking blijft echter fabrikanten achtervolgen.
Wanneer de laser het materiaal oxideren laat, laat het verwarmingsproces een ruwe slagrestant achter, wat lijkt op een gebroken burr. Dit verschijnsel komt voornamelijk voor aan de onderste rand. De burr beïnvloedt de kwaliteit van producten sterk, niet alleen het uiterlijk maar ook de werklast en kosten van naderhandse bewerking. En erger nog, het kan een veiligheidsrisico vormen voor operateurs. In precisiebewerking of hoogprestatieapplicaties kunnen burrs vaak eerst erg worden door zuur, corrosie of de vaststelling en opstapeling van deeltjes.
De vorming van lasrestburten is echter nauw verbonden met de parameters in het laserbewerkingsproces. Passende parameterinstellingen kunnen ervoor zorgen dat er een effectieve interactie plaatsvindt tussen de laserstraal en het materiaal, waardoor burten effectief worden verminderd. Daarom zal ACLPRESS hier uitleggen hoe je de laserparameters kunt aanpassen, inclusief laserkracht, pulsfrequentie, snelheid, brandpuntlengte, snijgas en gasstroom en -druk om lasrestburten te verminderen en de productkwaliteit te verbeteren.
1. Het verhogen van de pulsfrequentie en het verlagen van de kracht kan algemeen restvorming verminderen.
2. Een passende verhoging van de scanningsnelheid kan betere restverwijdering bevorderen. Natuurlijk bepalen staalplaten van verschillende diktes, materiaaleigenschappen en snijvereisten de optimale scanningsnelheid en -breedte.
En ons advies is:
Dunne staalplaten: gebruik hogere scanningsnelheden en kleinere scanningsbreedtes om de snij­snelheid en -kwaliteit te verbeteren;
Dikkere staalplaten: vereisen langzamere scanningsnelheden en grotere scanningsbreedtes om de kwaliteit van het snijden te waarborgen
3. Laser focuspositie:
De focuspositie bepaalt de straal diameter en de krachtendichtheid op het productoppervlak en de vorm van de snee.
Hoe groter de brandpuntsafstand, des te groter de plek, en des te breder de spleet, wat op zijn beurt invloed heeft op het verwarmingsgebied, de spleetgrootte en de capaciteit voor asverwijdering.
Meestal:
Nulfocus: De kleinste plek en de smalste spleet zijn geschikt voor hoog-nauwkeurig dun plaat snijden met hoge snelheid
Positieve focus: Het snijvlak is glad, en de snijssnelheid kan langzamer zijn. Dit is beter voor het snijden van medium en dikke platen met eisen aan de snijsecties. Hoe dichter de plaat, hoe hoger de focus.
Negatieve focus: De snijssnelheid is hoger, maar het snijvlakoppervlak is ruwer. Dit is beter voor het snijden van medium en dikke platen met lage eisen aan de doorsnede-kwaliteit. Hoe dichter de plaat, hoe lager de focus.
Als de vlijfel naar binnen gaat tijdens het snijden, is dat waarschijnlijk omdat de focus te laag staat en moet deze worden verhoogd; als de vlijfel naar buiten gaat, is de hoofdzakelijke reden waarschijnlijk dat de focus te hoog staat.
Het gebruik van een geschikte snijdsnelheid en luchtdruk is eveneens voordelig voor het verwijderen van vlijfels.
4. Optimaliseer oppervlaktebehandeling van het materiaal:
Een juiste behandeling van het materiaaloppervlak voor laserbewerking kan helpen om het vormen van slag te minimaliseren. Bijvoorbeeld, het gebruik van chemische methodes om het oppervlak te reinigen, olie en verstaringen te elimineren, en zandstralen of laser schuren uit te voeren, kan een goed materiaalvlakheid en oppervlakruwheid behouden en het vastklitten van slag verminderen.
5. Gebruik bijbehorende gas voor blazen:
Tijdens laserbewerking is het gebruik van hulp-gas om slagburchen te verwijderen een veelgebruikte methode. Door hoog-druk gas in het laserbewerkingsgebied te spuiten, kan het gesmolten materiaal snel worden afgevoerd en de burchen weggeblazen worden. Vaak gebruikte hulp-gassen zijn lucht, stikstof, zuurstof en andere edelgassen, en de specifieke keuze hangt af van de eigenschappen van het materiaal en de procesvereisten. Zuiver gas kan effectief de slag wegblozen die tijdens snijden wordt gegenereerd en de vorming van burchen verminderen. Stikstof is een vaak gebruikte assistentgas omdat het oxidatie voorkomt en helpt om een schoner snijvlak te verkrijgen.
6. Het onderhouden van schoonheid en uitlijning van de laser-snijkop is cruciaal om de kwaliteit van de sneden te waarborgen.
Elke vuil of schade kan leiden tot een verschuiving van de laserfocus, wat resulteert in meer burchen. Regelmatig schoonmaken en kalibreren van de laser-snijkop kan deze problemen voorkomen.
7. Snijdsnelheid beheersen:
Onjuiste snijvaarten, of te snel of te traag, kunnen leiden tot het ontstaan van randjes. Een te hoge snelheid kan voorkomen dat de laserstraal volledig door het product snijdt, terwijl een te lage snelheid kan leiden tot het verbleven van de laser, wat resulteert in het smelten van de onderkant en het opstapelen van slag. De sleutel om randjes te minimaliseren ligt in het bepalen van een geschikte snijsnelheid op basis van de dikte en het type materiaal.
8. Optimaliseer snijpad:
Het optimaliseren van het lasersnijpad kan het aantal starts en stops tijdens het snijproces verminderen, waardoor minder randjes ontstaan. Een goed ontworpen snijpad kan de snijefficiëntie verbeteren en de hittegeïnfluenceerde zone minimaliseren, wat resulteert in gladde snijranden.
9. Gebruik naverwerkingsmethodes:
Laser-geprocesste producten kunnen een naverwerking vereisen om eventuele resterende slagstukken te verwijderen. Gangbare methoden voor naverwerking omvatten mechanisch polijsten, elektrolytisch polijsten en chemische oplossing. Mechanisch polijsten omvat schuren, afzandigen en polijsten van de burrs, terwijl elektrolytisch polijsten en chemische oplossing gebruikmaken van elektrolyse of chemische reacties om burrs op te lossen en te verwijderen. In deze situatie kunnen zowel mechanische als chemische deburring-methoden worden toegepast om de burrs te verwijderen, zoals schuren, polijsten of het gebruik van debur-agents.
Conclusie: Het verwijderen van laser slag burrs is cruciaal voor het verbeteren van de productkwaliteit. Door rekening te houden met machinale uitrusting en materiaalkarakteristieken, geschikte laserparameters te selecteren en naverwerkings technieken toe te passen, kan de vorming van burrs sterk worden beperkt. Dit resulteert in verbeterde snijkwaliteit, verbeterde productie-efficiëntie en het bereiken van hogere precisie en superieure oppervlaktekwaliteit.