레이저 절단 버 및 슬래그 제거 가이드 대한민국

레이저 절단 기술은 현재 산업, 특히 자동차 제조, 항공우주, 전자 장비 제조 및 의료 기기에서 핵심 역할이 되었습니다. 그러나 레이저 가공 중에 발생하는 불가피한 슬래그 버 문제는 제조업체를 괴롭혀 왔습니다.
레이저가 재료를 산화할 때 가열하면 부서진 버(burr)와 유사한 거친 슬래그 잔류물이 남습니다. 주로 하단 가장자리에 나타납니다. 버는 제품의 품질에 많은 영향을 미치며, 외관뿐만 아니라 후속 가공 작업량과 비용도 증가시킵니다. 그리고 가장 나쁜 점은 작업자의 안전 위험을 초래할 수 있다는 것입니다. 정밀 가공 또는 고성능 응용 분야에서 버는 일반적으로 산, 부식 또는 미립자 물질의 포획 및 축적으로 인해 먼저 심각해집니다.
그러나 레이저 슬래그 버의 형성은 레이저 가공 공정의 매개변수와 밀접한 관련이 있습니다. 적절한 매개변수 설정은 레이저 빔과 재료의 효과적인 상호 작용을 보장하고 버를 효과적으로 줄일 수 있습니다. 따라서 ACLPRESS는 여기서 레이저 출력, 펄스 주파수, 속도, 초점 거리, 절단 가스, 가스 흐름 및 압력을 포함한 레이저 매개변수를 조정하여 레이저 슬래그 버를 줄이고 제품 품질을 향상시키는 방법을 소개합니다.
1. 펄스 주파수를 높이고 출력을 줄이면 일반적으로 슬래그 발생을 줄일 수 있습니다.
2. 스캔 속도를 적절하게 높이면 슬래그 제거 성능이 향상될 수 있습니다. 물론 다양한 두께, 재료 특성 및 절단 요구 사항의 강판에 따라 최적의 스캔 속도와 너비가 결정됩니다.
그리고 우리의 제안은 다음과 같습니다: 
더 얇은 강철판: 더 빠른 스캔 속도와 더 작은 스캔 폭을 사용하여 절단 속도와 품질을 향상시킵니다.
두꺼운 강철판: 절단 품질을 보장하려면 더 느린 스캔 속도와 더 큰 스캔 폭이 필요합니다.
3. 레이저 초점 위치:
초점 위치에 따라 제품 표면의 빔 직경과 출력 밀도, 절개 모양이 결정됩니다.
초점 거리가 클수록 스폿은 거칠어지고 슬릿은 넓어지며 이는 가열 면적, 슬릿 크기 및 슬래그 제거 능력에 영향을 미칩니다.
보통:
제로 포커스: 가장 작은 스폿과 가장 좁은 슬릿은 빠른 속도로 고정밀 박판 절단에 적합합니다.
포지티브 포커스: 절단 부분이 매끄럽고 절단 속도가 느려질 수 있습니다. 이는 단면 절단 요구 사항이 있는 중간 및 두꺼운 판을 절단하는 데 더 좋습니다. 플레이트의 밀도가 높을수록 초점이 높아집니다.
네거티브 포커스: 절단 속도는 빠르지만 절단 단면 표면은 더 거칠습니다. 단면 품질에 대한 요구 사항이 낮은 중간 및 두꺼운 판을 절단하는 데 더 좋습니다. 플레이트의 밀도가 높을수록 초점이 낮아집니다.
절단 중에 버가 안쪽으로 들어가는 경우 초점이 너무 낮기 때문에 버를 올려야 할 수 있습니다. 버가 바깥쪽으로 나가면 초점이 너무 높기 때문일 수 있습니다.
동시에 적절한 절단 속도와 공기압을 사용하는 것도 버 제거에 도움이 됩니다.
4. 재료 표면 처리 최적화:
레이저 가공 전에 재료 표면을 적절하게 처리하면 슬래그 생성을 최소화하는 데 도움이 될 수 있습니다. 예를 들어 화학적 방법을 사용하여 표면을 청소하고 오일과 불순물을 제거하며 샌드블라스팅이나 레이저 연삭을 수행하면 재료의 평탄도와 표면 거칠기를 양호한 상태로 유지하고 슬래그 부착을 줄일 수 있습니다.
5. 송풍 시 보조 가스를 사용하십시오.
레이저 가공 시 보조 가스를 사용하여 블로우하는 것이 슬래그 버를 제거하는 일반적인 방법입니다. 레이저 가공 영역에 고압 가스를 분사하면 용융된 재료를 빠르게 배출하고 버를 날려버릴 수 있습니다. 일반적으로 사용되는 보조 가스에는 공기, 질소, 산소 및 기타 불활성 가스가 포함되며 구체적인 선택은 재료의 특성 및 공정 요구 사항에 따라 달라집니다. 순수 가스는 절단 중에 생성된 슬래그를 효과적으로 날려 버리고 버의 형성을 줄일 수 있습니다. 질소는 산화를 방지하고 절단면을 더 깨끗하게 만드는 데 도움이 되기 때문에 일반적으로 사용되는 보조 가스입니다.
6. 레이저 커팅 헤드의 청결과 정렬을 유지하는 것은 절단 품질을 보장하는 데 중요합니다. 
먼지나 손상이 있으면 레이저 초점이 바뀌어 버가 증가할 수 있습니다. 레이저 절단 헤드를 정기적으로 청소하고 보정하면 이러한 문제를 예방할 수 있습니다.
7. 제어 절단 속도: 
너무 또는 너무 느린 잘못된 절단 속도는 버(burr)를 형성할 수 있습니다. 속도가 너무 높으면 레이저 빔이 제품을 완전히 절단하지 못할 수 있으며, 속도가 너무 느리면 레이저가 정체되어 바닥 표면이 녹고 슬래그가 쌓일 수 있습니다. Burr를 최소화하는 열쇠는 소재의 두께와 종류에 따라 적절한 절단 속도를 결정하는 데 있습니다.
8. 절단 경로 최적화: 
레이저 절단 경로를 최적화하면 절단 공정 중 시작 및 중지 횟수를 줄여 버(burr) 형성을 줄일 수 있습니다. 잘 설계된 절단 경로는 절단 효율을 높이고 열 영향부를 최소화하여 절단 가장자리를 부드럽게 만듭니다.
9. 후처리 방법을 사용하십시오. 
레이저 가공된 제품은 남은 슬래그 버를 제거하기 위해 후처리가 필요할 수 있습니다. 일반적인 후처리 방법으로는 기계적 연마, 전해 연마, 화학적 용해 등이 있습니다. 기계적 연마에는 연삭, 샌딩 및 버를 연마하는 작업이 포함되는 반면, 전해 연마 및 화학적 용해는 전기 분해 또는 화학 반응을 사용하여 버를 용해하고 제거합니다. 이러한 상황에서는 기계적 또는 화학적 디버링 방법을 사용하여 연삭, 연마 또는 탈착제 사용과 같은 버를 제거할 수 있습니다.
결론: 레이저 슬래그 버 제거는 제품 품질 향상에 매우 중요합니다. 기계 장비와 재료 특성을 고려하고, 적절한 레이저 매개변수를 선택하고, 후처리 기술을 구현하면 버의 형성을 크게 최소화할 수 있습니다. 결과적으로 절단 품질 향상, 생산 효율성 향상, 고정밀도 및 우수한 표면 품질 달성으로 이어집니다.