Una guida per eliminare bave e scorie tagliate al laser Italia

La tecnologia di taglio laser è diventata un ruolo chiave nell'industria attuale, in particolare nella produzione automobilistica, aerospaziale, nella produzione di apparecchiature elettroniche e nei dispositivi medici. Tuttavia, l'inevitabile problema delle bave di scoria generate durante la lavorazione laser ha afflitto i produttori.
Quando il laser ossida il materiale, il riscaldamento lascia un residuo di scoria ruvida, che è simile a una bava rotta. Appare principalmente sul bordo inferiore. La bava influisce molto sulla qualità dei prodotti, non solo sull'aspetto ma aumenta anche il carico di lavoro e il costo della successiva lavorazione. E la cosa peggiore è che può rappresentare un rischio per la sicurezza degli operatori. Nelle lavorazioni di precisione o nelle applicazioni ad alte prestazioni, le bave di solito diventano inizialmente terribili a causa dell'acido, della corrosione o della cattura e dell'accumulo di particolato.
Tuttavia, la formazione di bave di scorie laser è strettamente correlata ai parametri nel processo di lavorazione laser. Impostazioni appropriate dei parametri possono garantire l'interazione efficace del raggio laser con il materiale e ridurre efficacemente le bave. Pertanto, ACLPRESS introdurrà qui come regolare i parametri laser, tra cui potenza laser, frequenza degli impulsi, velocità, lunghezza focale, gas di taglio e flusso e pressione del gas per ridurre le bave di scorie laser e migliorare la qualità del prodotto.
1. Aumentando la frequenza degli impulsi e riducendo la potenza è generalmente possibile ridurre la formazione di scorie.
2. Aumentare correttamente la velocità di scansione può favorire una migliore rimozione delle scorie. Naturalmente, piastre di acciaio di diversi spessori, proprietà dei materiali e requisiti di taglio determinano la velocità e la larghezza di scansione ottimali.
E il nostro suggerimento è: 
Piastre di acciaio più sottili: utilizzare velocità di scansione più elevate e larghezze di scansione più piccole per migliorare la velocità e la qualità del taglio;
Piastre di acciaio più spesse: richiedono velocità di scansione più lente e larghezze di scansione maggiori per garantire la qualità del taglio
3. Posizione di messa a fuoco laser:
La posizione di messa a fuoco determina il diametro del fascio e la densità di potenza sulla superficie del prodotto, nonché la forma dell'incisione.
Maggiore è la lunghezza focale, più grossolano è il punto e più ampia è la fessura, il che a sua volta influisce sull'area di riscaldamento, sulle dimensioni della fessura e sulla capacità di rimozione delle scorie.
Generalmente:
Messa a fuoco zero: il punto più piccolo e la fessura più stretta sono adatti per il taglio di lamiere sottili ad alta precisione con velocità elevata
Messa a fuoco positiva: la sezione di taglio è liscia e la velocità di taglio potrebbe essere lenta. Ciò è meglio per il taglio di piastre medie e spesse con requisiti per sezioni di taglio. Più densa è la piastra, maggiore è la messa a fuoco.
Messa a fuoco negativa: la velocità di taglio è maggiore, ma la superficie della sezione di taglio è più ruvida. È migliore per tagliare piastre medie e spesse con bassi requisiti di qualità della sezione trasversale. Più densa è la piastra, più bassa è la messa a fuoco.
Se la bava si sposta verso l'interno durante il taglio, probabilmente perché la messa a fuoco è troppo bassa e deve essere alzata; se la bava si sposta verso l'esterno, il motivo principale è probabilmente la messa a fuoco troppo alta.
Allo stesso tempo, anche l'utilizzo di una velocità di taglio e di una pressione dell'aria appropriate risulta utile per la rimozione delle bave.
4. Ottimizzare il trattamento superficiale del materiale:
Un trattamento appropriato della superficie del materiale prima della lavorazione laser può aiutare a ridurre al minimo la generazione di scorie. Ad esempio, l'uso di metodi chimici per pulire la superficie, eliminare olio e impurità ed effettuare sabbiatura o molatura laser può mantenere una buona planarità del materiale e una buona rugosità superficiale e ridurre l'adesione delle scorie.
5. Utilizzare gas assistito per il soffiaggio:
Durante la lavorazione laser, l'uso di gas ausiliario per soffiaggio è un metodo comune per rimuovere le bave di scoria. Spruzzando gas ad alta pressione nell'area di lavorazione laser, il materiale fuso può essere rapidamente scaricato e le bave possono essere soffiate via. I gas ausiliari comunemente utilizzati includono aria, azoto, ossigeno e altri gas inerti e la selezione specifica dipende dalle proprietà del materiale e dai requisiti del processo. Il gas puro può soffiare via efficacemente le scorie generate durante il taglio e ridurre la formazione di bave. L'azoto è un gas di assistenza comunemente utilizzato perché previene l'ossidazione e aiuta a ottenere una sezione di taglio più pulita.
6. Mantenere la pulizia e l'allineamento della testina di taglio laser è fondamentale per garantire la qualità dei tagli. 
Qualsiasi sporcizia o danno può causare uno spostamento della messa a fuoco del laser, con conseguente aumento delle sbavature. Una pulizia e una calibrazione regolari della testina di taglio laser possono prevenire questi problemi.
7. Controllo della velocità di taglio: 
Velocità di taglio non corrette, troppo o troppo lente, possono causare la formazione di sbavature. Una velocità eccessiva può impedire al raggio laser di tagliare completamente il prodotto, mentre velocità eccessivamente lente possono causare il ritardo del laser, con conseguente fusione della superficie inferiore e accumulo di scorie. La chiave per ridurre al minimo le sbavature sta nel determinare una velocità di taglio appropriata in base allo spessore e al tipo di materiale.
8. Ottimizzare il percorso di taglio: 
Ottimizzare il percorso di taglio laser può ridurre il numero di avvii e arresti durante il processo di taglio, quindi la formazione di sbavature. Un percorso di taglio ben progettato può migliorare l'efficienza di taglio e ridurre al minimo la zona interessata dal calore, con conseguenti bordi di taglio più lisci.
9. Utilizzare metodi di post-elaborazione: 
I prodotti lavorati al laser potrebbero richiedere una post-elaborazione per eliminare eventuali bave di scoria rimanenti. I metodi comuni per la post-elaborazione includono lucidatura meccanica, lucidatura elettrolitica e dissoluzione chimica. La lucidatura meccanica comporta la molatura, la carteggiatura e la lucidatura fino alle bave, mentre la lucidatura elettrolitica e la dissoluzione chimica utilizzano l'elettrolisi o reazioni chimiche per dissolvere ed eliminare le bave. In questa situazione, è possibile impiegare metodi di sbavatura meccanica o chimica per eliminare le bave, come la molatura, la lucidatura o l'uso di agenti di sbavatura.
Conclusione: la rimozione delle bave di scorie laser è fondamentale per migliorare la qualità del prodotto. Tenendo conto delle caratteristiche delle apparecchiature e dei materiali delle macchine, effettuando selezioni appropriate dei parametri laser e implementando tecniche di post-elaborazione, la formazione di bave può essere notevolmente ridotta. A sua volta, porta a una migliore qualità di taglio, a una maggiore efficienza produttiva e al raggiungimento di una maggiore precisione e di una qualità superficiale superiore.