Una Guida per Eliminare i Borri e lo Slag del Taglio Laser

La tecnologia di taglio laser ha assunto un ruolo chiave nell'industria attuale, soprattutto nella produzione automobilistica, aerospaziale, di attrezzature elettroniche e dispositivi medici. Tuttavia, il problema inevitabile dei bordi irregolari generati durante l'elaborazione laser ha continuato a infastidire i produttori.
Quando il laser ossida il materiale, il riscaldamento lascia una superficie grezza con residui di scorie, simili a un bordo spezzato. Appaiono principalmente lungo il bordo inferiore. Il bordo influisce molto sulla qualità dei prodotti, non solo nell'aspetto estetico, ma aumenta anche il carico di lavoro e i costi di elaborazione successiva. E il peggio è che potrebbe rappresentare un rischio per la sicurezza degli operatori. Nelle operazioni di lavorazione di precisione o in applicazioni ad alta prestazione, le scaglie diventano spesso problematiche a causa dell'azione dell'acido, della corrosione o della cattura e accumulo di particelle.
Tuttavia, la formazione di schegge di slag laser è strettamente legata ai parametri del processo di lavorazione laser. Impostazioni appropriate dei parametri possono garantire un'interazione efficace del fascio laser con il materiale e ridurre efficacemente le schegge. Pertanto, ACLPRESS introdurrà qui come regolare i parametri laser, inclusi potenza laser, frequenza impulso, velocità, lunghezza focale, gas di taglio e flusso e pressione del gas per ridurre le schegge di slag laser e migliorare la qualità del prodotto.
1. Aumentare la frequenza degli impulsi e ridurre la potenza può generalmente ridurre la generazione di slag.
2. Aumentare opportunamente la velocità di scansione può promuovere una migliore rimozione delle schegge. Ovviamente, piastre d'acciaio di diverse spessori, proprietà materiali e requisiti di taglio determinano la velocità di scansione ottimale e l'ampiezza.
E il nostro suggerimento è:
Piastre sottili: utilizzare velocità di scansione più veloci e ampiezze di scansione più piccole per migliorare la velocità e la qualità del taglio;
Piastre d'acciaio più spesse: richiedono velocità di scansione più lente e larghezze di scansione maggiori per garantire la qualità del taglio
3. Posizione del fuoco laser:
La posizione del fuoco determina il diametro del fascio e la densità di potenza sulla superficie del prodotto e la forma dell'incisione.
Più lunga è la distanza focale, più grossa è la macchia e più larga è la fessura, il che influisce a sua volta sull'area di riscaldamento, sulla dimensione della fessura e sulla capacità di rimozione dello scarto.
Di solito:
Fuoco zero: Il punto più piccolo e la fessura più stretta sono adatti per il taglio di piastre sottili con alta precisione e velocità elevata
Fuoco positivo: La sezione tagliata è liscia, ma la velocità di taglio può essere più lenta. È migliore per il taglio di piastre medie e spesse con requisiti sulla sezione tagliata. Più la piastra è densa, più alta è la posizione del fuoco.
Fuoco negativo: La velocità di taglio è più veloce, ma la superficie della sezione tagliata è più ruvida. È migliore per il taglio di piastre medie e spesse con bassi requisiti sulla qualità della sezione trasversale. Più la piastra è densa, più bassa è la posizione del fuoco.
Se la burrasca si forma all'interno durante il taglio, probabilmente è perché il fuoco è troppo basso e deve essere alzato; se la burrasca si forma all'esterno, la causa principale probabilmente è un fuoco troppo alto.
Nello stesso tempo, utilizzare una velocità di taglio appropriata e una pressione d'aria adeguata è anche utile per rimuovere le burrasche.
4. Ottimizza il trattamento della superficie del materiale:
Un trattamento adeguato della superficie del materiale prima del trattamento laser può aiutare a minimizzare la formazione di scorie. Ad esempio, utilizzando metodi chimici per pulire la superficie, eliminare olio e impurità e condurre sabbiatura o lucidatura laser si può mantenere una buona piattezza del materiale e una roughness superficiale, riducendo l'aderenza delle scorie.
5. Usa gas ausiliario per soffiare:
Durante l'elaborazione con il laser, l'uso di gas ausiliario per la soffiatura è un metodo comune per rimuovere gli schiacci. Spruzzando gas ad alta pressione nell'area di lavorazione a laser, il materiale fuso può essere rimosso rapidamente e gli schiacci possono essere eliminati. Gli gas ausiliari comunemente utilizzati includono aria, azoto, ossigeno e altri gas inerti, e la scelta specifica dipende dalle proprietà del materiale e dai requisiti del processo. Un gas puro può eliminare efficacemente lo schizzo prodotto durante il taglio e ridurre la formazione di schiacci. L'azoto è un gas ausiliario comunemente utilizzato perché impedisce l'ossidazione e aiuta a ottenere una sezione di taglio più pulita.
6. Mantenere la pulizia e l'allineamento della testina di taglio laser è fondamentale per garantire la qualità dei tagli.
Qualsiasi sporco o danno può causare uno spostamento del fuoco del laser, portando a un aumento degli schiacci. La pulizia regolare e la taratura della testina di taglio laser possono prevenire questi problemi.
7. Controllare la velocità di taglio:
Velocità di taglio errate, sia troppo alte che troppo basse, possono causare la formazione di bordi ruvidi. Una velocità eccessiva potrebbe impedire al raggio laser di tagliare completamente attraverso il prodotto, mentre velocità eccessivamente basse possono far sì che il laser rimanga fermo per troppo tempo, causando il fondente della superficie inferiore e l'accumulo di scorie. La chiave per minimizzare i bordi ruvidi sta nel determinare una velocità di taglio appropriata in base allo spessore e al tipo di materiale.
8. Ottimizza il percorso di taglio:
L'ottimizzazione del percorso di taglio laser può ridurre il numero di partenze e fermate durante il processo di taglio, quindi la formazione di bordi ruvidi. Un percorso di taglio progettato correttamente può migliorare l'efficienza del taglio e minimizzare la zona interessata dal calore, ottenendo così bordi di taglio più regolari.
9. Utilizza metodi di post-elaborazione:
I prodotti trattati con laser potrebbero richiedere un successivo post-lavorazione per eliminare eventuali borchie di scoria rimanenti. Metodi comuni per il post-lavoro includono la levigatura meccanica, la levigatura elettrolitica e la dissoluzione chimica. La levigatura meccanica prevede il lucidamento, lo sfregamento e il levigamento delle borchie, mentre la levigatura elettrolitica e la dissoluzione chimica utilizzano l'elettrolisi o reazioni chimiche per sciogliere ed eliminare le borchie. In questa situazione, possono essere impiegati metodi di desborghatura sia meccanici che chimici per eliminare le borchie, come il lucidamento, lo sfregamento o l'uso di agenti desborghanti.
Conclusione: La rimozione degli aghi di scorie laser è fondamentale per migliorare la qualità del prodotto. Tenendo conto dell'attrezzatura della macchina e delle caratteristiche dei materiali, selezionando i parametri laser appropriati e implementando tecniche di post-elaborazione, la formazione di aghi può essere ridotta notevolmente. Ciò porta a una migliore qualità di taglio, un'aumentata efficienza della produzione e all'ottenimento di una precisione superiore e di una qualità superficiale migliore.