Lazer Kesiminde Kir ve Atık Silmeyi Elimine Etme Kılavuzu

Laser kesim teknolojisi, özellikle otomotiv üretimi, havacılık, elektronik ekipman üretimi ve tıbbi cihazlar alanında, şu anki sanayide anahtar bir rol oynamaktadır. Ancak, laser işlemede oluşan kaçınılmaz şerit püskürtme sorunu, üreticileri rahatsız etmektedir.
Lazer malzemeyi oksidetiginde, ısı kaba bir şerit artığı bırakır, bu da kırık bir püskürtmeye benzer. Ana olarak alt kenarda görünür. Püskürtme ürün kalitesini hem görünüme hem de sonraki işleme aşamasındaki iş yükünü ve maliyetini artırarak çok etkiler. En kötüsü ise operatörler için bir güvenlik riski oluşturabilir. Hassas machining veya yüksek performanslı uygulamalarda, püskürtmeler genellikle asit, korozyon veya parçacık yakalama ve birikime maruz kalır.
Ancak, lazer çöp burunlarının oluşumu, lazer işleme sürecindeki parametrelerle yakından ilgilidir. Uygun parametre ayarları, lazer ışını ile malzeme arasındaki etkileşimi etkili hale getirebilir ve burunların oluşmasını etkili bir şekilde azaltabilir. Bu nedenle, ACLPRESS burada lazer parametrelerini nasıl ayarlayacağınızı, lazer gücünü, pulse frekansını, hızı, odak uzunluğunu, kesim gazını ve gaz akışını ve basıncını anlatacaktır ki bu da lazer çöp burunlarını azaltmaya ve ürün kalitesini artırmaya yardımcı olacaktır.
1. Pulse frekansını artırarak ve gücü azaltarak genellikle çöp üretimini azaltabilirsiniz.
2. Tarama hızını uygun şekilde artırmak, daha iyi çöp çıkarmasına katkı sağlayabilir. Tabii ki, farklı kalınlıklardaki çelik plakalar, malzeme özellikleri ve kesim gereksinimleri, optimal tarama hızını ve genişliğini belirler.
Ve önerimiz şu:
Daha ince çelik plakalar: kesim hızını ve kalitesini artırmak için daha hızlı tarama hızları ve daha küçük tarama genişliklerini kullanın;
Daha kalın çelik plakalar: kesim kalitesini sağlamak için daha yavaş tarama hızları ve daha geniş tarama genişlikleri gerektirir
3. Laser odak konumu:
Odak konumu, ışın çapını ve ürün yüzeyindeki güç yoğunluğunu ile kesme açıklığının şeklini belirler.
Odak uzunluğu ne kadar büyükse, leke o kadar kalın olur ve delik de daha geniş olur, bu da ısı alma alanı, delik boyutu ve çöp çıkarma kapasitesini etkiler.
Genellikle:
Sıfır odak: En küçük leke ve en dar delik hızlı bir şekilde yüksek hassasiyetli ince plaka kesimine uygun dur.
Pozitif odak: Kesim kesiti pürüzsüz olur ve kesim hızı yavaş olabilir. Bu, kesim kesitleri üzerinde talepler olan orta ve kalın plakalar kesmek için daha iyidir. Plaka ne kadar yoğundursa, odak o kadar yüksektir.
Negatif odak: Kesim hızı daha hızlıdır, ancak kesim kesiti yüzeyi daha kabuktur. Bu, kesit kalitesi üzerine düşük gereksinimli orta ve kalın plakalar kesmek için daha iyidir. Plaka ne kadar yoğundursa, odak o kadar düşüktür.
Eğer kesim sırasında burr içeriye gidiyorsa, muhtemelen odak noktası çok düşük ve yükseltilebilir; eğer burr dışarıya gidiyorsa, ana neden muhtemelen fazla yüksek odaktır.
Aynı zamanda, uygun bir kesim hızı ve hava basıncı kullanmak da burrların kaldırılmasına yararlıdır.
4. Malzeme yüzeyi işlemini optimize et:
Lazer işlemeden önce malzeme yüzeyini uygun şekilde işlemek, çöp üretimini en aza indirgeme konusunda yardımcı olabilir. Örneğin, kimyasal yöntemlerle yüzeyi temizlemek, yağ ve kirleri kaldırmak ve kumlu veya lazerli ovma yapmak, iyi bir malzeme düzliği ve yüzey kabartmasını koruyup çöp tutunmasını azaltabilir.
5. Yardımcı gaz kullanarak üfleme:
Lazer işleme sırasında esas gaz kullanımı, çöp burunlarını kaldırmak için yaygın bir yöntemdir. Lazer işleme alanına yüksek basınçlı gaz püskürterek erimiş malzeme hızlı bir şekilde atılabilir ve burunlar üfenebilir. Yaygın olarak kullanılan yardımcı gazlar hava, azot, oksijen ve diğer inerte gazlardır ve özel seçimin materyal özelliklerine ve süreç gerekliliklerine bağlıdır. Saf gazlar kesim sırasında oluşan çöpleri etkili bir şekilde üfleyebilir ve burun oluşumunu azaltır. Azot, oksidasyonu önlemesi ve daha temiz bir kesim kesiti elde etmesi nedeniyle yaygın bir yardımcı gazzır.
6. Lazer kesim başının temizliğini ve hizalamasını korumak, kesim kalitesini sağlamak için çok önemlidir.
Herhangi bir kirletici veya hasar lazer odak noktasında kaymaya neden olabilir ve bu da burunların artmasına yol açabilir. Lazer kesim başının düzenli temizlenmesi ve kalibrasyonu bu tür sorunları önlemeye yardımcı olur.
7. Kesim hızını kontrol et:
Yanlış kesim hızları, hem çok hızlı hem de çok yavaş olmaları durumunda burun oluşmasına neden olabilir. Aşırı yüksek hız, lazer ışını'nın ürün boyunca tamamen kesmesini engelleyebilirken, aşırı düşük hızlar lazerin uzun süre kalmasına ve alt yüzeyin erimesine neden olabilir ve bu da şarılak birikimi oluşturabilir. Burunların en aza indirilmesi için anahtar, malzemenin kalınlığına ve türüne göre uygun bir kesim hızı belirlemektir.
8. Kesim yolunu optimize et:
Lazer kesim yolunu optimize etmek, kesim sırasında başlangıç ve durma sayılarını azaltabilir ve bu da burun oluşumunu minimize eder. İyi tasarlanmış bir kesim yolu, kesim verimliliğini artırarak ve ısı etkili bölgesini en aza indirerek daha pürüzsüz kesim kenarları sağlayabilir.
9. Son İşleme Yöntemleri Kullanın:
Lazer işleme yapılan ürünlerde kalan slag burçlarından kurtulmak için sonrakı işleme gerekebilir. Sonrakı işleme için kullanılan yaygın yöntemler mekanik pürüzlendirme, elektrolitik pürüzlendirme ve kimyasal çözüme içerir. Mekanik pürüzlendirme, burçlara karşı şifreleme, kumlama ve pürüzleme içerirken, elektrolitik pürüzlendirme ve kimyasal çözünme elektroliz veya kimyasal tepkimeleri kullanarak burçları eritip ortadan kaldırır. Bu durumda, burçları ortadan kaldırmak için ya mekanik ya da kimyasal deburring yöntemleri kullanılabilir, örneğin şifreleme, pürüzleme veya deb jeneratörlerinin kullanımı.
Sonuç: Laser slag burçlarının kaldırılması, ürün kalitesini artırmak için çok önemlidir. Makine ekipmanı ve malzeme özelliklerini göz önüne alarak, uygun laser parametreleri seçiminde bulunulması ve sonraki işleme teknikleri uygulanmasıyla burçların oluşumu büyük ölçüde azaltılabilir. Buna bağlı olarak, kesim kalitesi artırılır, üretim verimliliği artar ve daha yüksek hassasiyet ve üstün yüzey kalitesi elde edilir.