Lazer Kesim Çapak ve Cürufunun Ortadan Kaldırılmasına Yönelik Bir Kılavuz Türkiye

Lazer kesim teknolojisi, özellikle otomotiv imalatı, havacılık, elektronik ekipman imalatı ve tıbbi cihazlar olmak üzere mevcut endüstride önemli bir rol haline gelmiştir. Bununla birlikte, lazer işleme sırasında ortaya çıkan kaçınılmaz cüruf çapak sorunu üreticilerin başına bela olmuştur.
Lazer malzemeyi oksitlediğinde ısıtma, kırık çapak benzeri kaba bir cüruf kalıntısı bırakır. Esas olarak alt kenarda görünür. Çapak, ürünlerin kalitesini çok fazla etkiler, yalnızca görünümü değil aynı zamanda iş yükünü ve sonraki işlemlerin maliyetini de artırır. Ve en kötüsü, operatörler için güvenlik riski oluşturabilmesidir. Hassas işleme veya yüksek performanslı uygulamalarda çapaklar genellikle öncelikle asit, korozyon veya partikül madde yakalayıp biriktirerek kötüleşir.
Ancak lazer cürufu çapaklarının oluşumu lazer işleme prosesindeki parametrelerle yakından ilgilidir. Uygun parametre ayarları, lazer ışınının malzeme ile etkili etkileşimini sağlayabilir ve çapakları etkili bir şekilde azaltabilir. Bu nedenle, ACLPRESS burada lazer gücü, darbe frekansı, hız, odak uzaklığı, kesme gazı ve gaz akışı ve lazer cürufu çapaklarını azaltmak ve ürün kalitesini artırmak için basınç dahil olmak üzere lazer parametrelerinin nasıl ayarlanacağını tanıtacaktır.
1. Darbe frekansını arttırmak ve gücü azaltmak genellikle cüruf oluşumunu azaltabilir.
2. Tarama hızının uygun şekilde arttırılması cürufun daha iyi temizlenmesini sağlayabilir. Elbette farklı kalınlıktaki çelik levhalar, malzeme özellikleri ve kesme gereksinimleri optimum tarama hızını ve genişliğini belirler.
Ve önerimiz şu: 
Daha ince çelik plakalar: kesme hızını ve kalitesini artırmak için daha yüksek tarama hızları ve daha küçük tarama genişlikleri kullanın;
Daha kalın çelik plakalar: kesim kalitesini garantilemek için daha yavaş tarama hızları ve daha büyük tarama genişlikleri gerektirir
3. Lazer odak konumu:
Odaklanma konumu, ürün yüzeyindeki ışın çapını ve güç yoğunluğunu ve kesiğin şeklini belirler.
Odak uzaklığı ne kadar büyük olursa, nokta o kadar kaba ve yarık da o kadar geniş olur; bu da ısıtma alanını, yarık boyutunu ve cüruf giderme kapasitesini etkiler.
Genelde:
Sıfır odaklama: En küçük nokta ve en dar yarık, yüksek hassasiyette ince plakaların yüksek hızda kesilmesi için uygundur
Olumlu odak: Kesme bölümü düzgündür ve kesme hızı yavaş olabilir. Bu, kesit kesme gereksinimleri olan orta ve kalın levhaların kesilmesi için daha iyidir. Plaka ne kadar yoğun olursa odak o kadar yüksek olur.
Negatif odak: Kesme hızı daha yüksektir ancak kesme bölümünün yüzeyi daha pürüzlüdür. Kesit kalitesi açısından düşük gereksinimlere sahip orta ve kalın levhaların kesilmesi için daha iyidir. Plaka ne kadar yoğun olursa odak o kadar düşük olur.
Kesme sırasında çapak içeriye doğru gidiyorsa, muhtemelen odak çok düşük olduğundan ve yükseltilmesi gerektiğinden; çapak dışarı doğru çıkıyorsa, bunun ana nedeni muhtemelen çok yüksek odaklanmadır.
Aynı zamanda uygun kesme hızı ve hava basıncının kullanılması da çapakların giderilmesinde faydalıdır.
4. Malzeme yüzey işlemini optimize edin:
Lazer işlemi öncesinde malzeme yüzeyinin uygun şekilde işlenmesi cüruf oluşumunun en aza indirilmesine yardımcı olabilir. Örneğin, yüzeyi temizlemek, yağı ve yabancı maddeleri ortadan kaldırmak ve kumlama veya lazer taşlama yapmak için kimyasal yöntemlerin kullanılması, malzemenin düzgünlüğünü ve yüzey pürüzlülüğünü iyi düzeyde tutabilir ve cüruf yapışmasını azaltabilir.
5. Üfleme için destekli gaz kullanın:
Lazer işleme sırasında, üfleme için yardımcı gazın kullanılması, cüruf çapaklarını gidermek için yaygın bir yöntemdir. Lazer işleme alanına yüksek basınçlı gaz püskürtülerek erimiş malzeme hızlı bir şekilde boşaltılabilir ve çapakların uzaklaştırılması sağlanır. Yaygın olarak kullanılan yardımcı gazlar arasında hava, nitrojen, oksijen ve diğer inert gazlar bulunur ve spesifik seçim, malzemenin özelliklerine ve proses gereksinimlerine bağlıdır. Saf gaz, kesme sırasında oluşan cürufu etkili bir şekilde uzaklaştırabilir ve çapak oluşumunu azaltabilir. Azot yaygın olarak kullanılan bir yardımcı gazdır çünkü oksidasyonu önler ve daha temiz bir kesme bölümü elde edilmesine yardımcı olur.
6. Lazer kesim kafasının temizliğinin ve hizasının korunması, kesimlerin kalitesinin sağlanması açısından çok önemlidir. 
Herhangi bir kir veya hasar, lazer odağının değişmesine neden olarak çapakların artmasına neden olabilir. Lazer kesme kafasının düzenli olarak temizlenmesi ve kalibrasyonu bu sorunları önleyebilir.
7. Kesme hızını kontrol edin: 
İster çok ister çok yavaş olsun, yanlış kesme hızları çapak oluşumuna neden olabilir. Aşırı hız, lazer ışınının ürünü tamamen kesmesini engelleyebilir, aşırı düşük hızlar ise lazerin oyalanmasına neden olarak alt yüzeyin erimesine ve cüruf birikmesine neden olabilir. Çapakları en aza indirmenin anahtarı, malzemenin kalınlığına ve türüne göre uygun kesme hızının belirlenmesinde yatmaktadır.
8. Kesme yolunu optimize edin: 
Lazer kesim yolunun optimize edilmesi, kesme işlemi sırasındaki başlatma ve durma sayısını, dolayısıyla çapak oluşumunu azaltabilir. İyi tasarlanmış bir kesme yolu, kesme verimliliğini artırabilir ve ısıdan etkilenen bölgeyi en aza indirebilir, böylece daha düzgün kesme kenarları elde edilir.
9. İşlem sonrası yöntemleri kullanın: 
Lazerle işlenmiş ürünler, kalan cüruf çapaklarını ortadan kaldırmak için son işlem gerektirebilir. İşlem sonrası için yaygın yöntemler arasında mekanik parlatma, elektrolitik parlatma ve kimyasal çözünme yer alır. Mekanik parlatma, çapakların giderilmesi için taşlama, zımparalama ve cilalamayı içerirken, elektrolitik parlatma ve kimyasal çözünme, çapakları çözmek ve ortadan kaldırmak için elektroliz veya kimyasal reaksiyonlar kullanır. Bu durumda çapakların giderilmesi için taşlama, cilalama veya temizleme maddeleri kullanımı gibi mekanik veya kimyasal çapak alma yöntemleri kullanılabilir.
Sonuç: Lazer cürufu çapaklarının giderilmesi, ürün kalitesinin arttırılması açısından çok önemlidir. Makine ekipmanı ve malzeme özellikleri dikkate alınarak, uygun lazer parametre seçimleri yapılarak ve işlem sonrası teknikler uygulanarak çapak oluşumu büyük ölçüde en aza indirilebilir. Bu da daha iyi kesme kalitesine, daha yüksek üretim verimliliğine ve daha yüksek hassasiyet ve üstün yüzey kalitesine ulaşılmasına yol açar.