Um guia para eliminar rebarbas e escórias de corte a laser

A tecnologia de corte a laser tornou-se um papel fundamental na indústria atual, especialmente na fabricação automotiva, aeroespacial, fabricação de equipamentos eletrônicos e dispositivos médicos. No entanto, o inevitável problema de rebarbas de escória gerado durante o processamento a laser tem atormentado os fabricantes.
Quando o laser oxida o material, o aquecimento deixa um resíduo áspero de escória, que é semelhante a uma rebarba quebrada. Aparece principalmente na borda inferior. A rebarba afeta muito a qualidade dos produtos, não só a aparência, mas também aumenta a carga de trabalho e o custo do processamento posterior. E o pior é que pode representar um risco à segurança dos operadores. Em usinagem de precisão ou aplicações de alto desempenho, as rebarbas geralmente se tornam terríveis pela captura e acúmulo de ácido, corrosão ou material particulado.
No entanto, a formação de rebarbas de escória a laser está intimamente relacionada aos parâmetros do processo de processamento a laser. Configurações de parâmetros apropriadas podem garantir a interação eficaz do feixe de laser com o material e reduzir efetivamente rebarbas. Portanto, a ACLPRESS apresentará aqui como ajustar os parâmetros do laser, incluindo potência do laser, frequência de pulso, velocidade, distância focal, gás de corte e fluxo e pressão do gás para reduzir rebarbas de escória do laser e melhorar a qualidade do produto.
1. Aumentar a frequência de pulso e reduzir a potência geralmente pode reduzir a geração de escória.
2. O aumento adequado da velocidade de digitalização pode promover uma melhor remoção de escória. Obviamente, placas de aço de diferentes espessuras, propriedades de materiais e requisitos de corte determinam a velocidade e largura ideais de digitalização.
E a nossa sugestão é: 
Chapas de aço mais finas: usam velocidades de digitalização mais rápidas e larguras de digitalização menores para melhorar a velocidade e a qualidade do corte;
Chapas de aço mais espessas: exigem velocidades de digitalização mais lentas e larguras de digitalização maiores para garantir a qualidade do corte
3. Posição de foco do laser:
A posição do foco determina o diâmetro do feixe e a densidade de potência na superfície do produto e o formato da incisão.
Quanto maior a distância focal, mais grosseiro será o ponto e mais larga será a fenda, o que por sua vez afeta a área de aquecimento, o tamanho da fenda e a capacidade de remoção de escória.
Geralmente:
Foco zero: O menor ponto e a fenda mais estreita são adequados para corte de chapas finas de alta precisão e alta velocidade
Foco positivo: A seção de corte é suave e a velocidade de corte pode ser lenta. Isso é melhor para cortar chapas médias e grossas com requisitos para corte de seções. Quanto mais densa for a placa, maior será o foco.
Foco negativo: A velocidade de corte é mais rápida, mas a superfície da seção de corte é mais áspera. É melhor para cortar chapas médias e grossas com baixos requisitos de qualidade da seção transversal. Quanto mais densa a placa, menor será o foco.
Se a rebarba for para dentro durante o corte, provavelmente porque o foco está muito baixo e precisa ser levantado; se a rebarba sair, o principal motivo provavelmente é o foco muito alto.
Ao mesmo tempo, usar uma velocidade de corte e pressão de ar adequadas também é benéfico para a remoção de rebarbas.
4. Otimize o tratamento da superfície do material:
O tratamento adequado da superfície do material antes do processamento a laser pode ajudar a minimizar a geração de escória. Por exemplo, o uso de métodos químicos para limpar a superfície, eliminar óleo e impurezas e realizar jato de areia ou retificação a laser pode manter um bom nivelamento do material e rugosidade da superfície e reduzir a adesão da escória.
5. Use gás assistido para soprar:
Durante o processamento a laser, o uso de gás auxiliar para sopro é um método comum para remover rebarbas de escória. Ao pulverizar gás de alta pressão na área de processamento a laser, o material fundido pode ser rapidamente descarregado e as rebarbas podem ser removidas. Os gases auxiliares comumente usados ​​incluem ar, nitrogênio, oxigênio e outros gases inertes, e a seleção específica depende das propriedades do material e dos requisitos do processo. O gás puro pode efetivamente eliminar a escória gerada durante o corte e reduzir a formação de rebarbas. O nitrogênio é um gás auxiliar comumente usado porque evita a oxidação e ajuda a obter uma seção de corte mais limpa.
6. Manter a limpeza e o alinhamento do cabeçote de corte a laser é fundamental para garantir a qualidade dos cortes. 
Qualquer sujeira ou dano pode resultar em uma mudança no foco do laser, causando aumento de rebarbas. A limpeza e calibração regulares da cabeça de corte a laser podem evitar esses problemas.
7. Controle a velocidade de corte: 
Velocidades de corte incorretas, sejam elas muito lentas ou muito lentas, podem resultar na formação de rebarbas. A velocidade excessiva pode impedir que o feixe de laser corte totalmente o produto, enquanto velocidades excessivamente lentas podem fazer com que o laser permaneça, levando ao derretimento da superfície inferior e ao acúmulo de escória. A chave para minimizar rebarbas está na determinação de uma velocidade de corte adequada com base na espessura e no tipo do material.
8. Otimize o caminho de corte: 
A otimização do percurso de corte a laser pode reduzir o número de partidas e paradas durante o processo de corte, causando assim a formação de rebarbas. Um caminho de corte bem projetado pode aumentar a eficiência do corte e minimizar a zona afetada pelo calor, resultando em arestas de corte mais suaves.
9. Use métodos de pós-processamento: 
Produtos processados ​​a laser podem exigir pós-processamento para eliminar quaisquer rebarbas de escória remanescentes. Os métodos comuns de pós-processamento incluem polimento mecânico, polimento eletrolítico e dissolução química. O polimento mecânico envolve retificação, lixamento e polimento até rebarbas, enquanto o polimento eletrolítico e a dissolução química usam eletrólise ou reações químicas para dissolver e eliminar rebarbas. Nesta situação, métodos de rebarbação mecânicos ou químicos podem ser empregados para eliminar as rebarbas, como esmerilhamento, polimento ou uso de agentes de rebarbação.
Conclusão: A remoção de rebarbas de escória de laser é crucial para melhorar a qualidade do produto. Levando em consideração o equipamento da máquina e as características do material, fazendo seleções apropriadas de parâmetros de laser e implementando técnicas de pós-processamento, a formação de rebarbas pode ser bastante minimizada. Por sua vez, leva a uma melhor qualidade de corte, maior eficiência de produção e obtenção de maior precisão e qualidade superficial superior.