Una guía para eliminar rebabas y escorias cortadas con láser

La tecnología de corte por láser se ha convertido en un papel clave en la industria actual, especialmente en la fabricación de automóviles, la industria aeroespacial, la fabricación de equipos electrónicos y los dispositivos médicos. Sin embargo, el inevitable problema de las rebabas de escoria generada durante el procesamiento láser ha estado afectando a los fabricantes.
Cuando el láser oxida el material, el calentamiento deja un residuo de escoria áspero, similar a una rebaba rota. Aparece principalmente en el borde inferior. La rebaba afecta mucho a la calidad de los productos, no sólo a la apariencia, sino que también aumenta la carga de trabajo y el coste del procesamiento posterior. Y lo peor es que puede suponer un riesgo para la seguridad de los operadores. En el mecanizado de precisión o en aplicaciones de alto rendimiento, las rebabas generalmente se vuelven terribles al principio debido a la captura y acumulación de ácido, corrosión o partículas.
Sin embargo, la formación de rebabas de escoria láser está estrechamente relacionada con los parámetros del proceso de procesamiento láser. La configuración adecuada de los parámetros puede garantizar la interacción eficaz del rayo láser con el material y reducir eficazmente las rebabas. Por lo tanto, ACLPRESS presentará aquí cómo ajustar los parámetros del láser, incluida la potencia del láser, la frecuencia del pulso, la velocidad, la distancia focal, el gas de corte y el flujo y la presión del gas para reducir las rebabas de escoria del láser y mejorar la calidad del producto.
1. Aumentar la frecuencia del pulso y reducir la potencia generalmente puede reducir la generación de escoria.
2. Aumentar adecuadamente la velocidad de escaneo puede promover una mejor eliminación de escoria. Por supuesto, las placas de acero de diferentes espesores, propiedades del material y requisitos de corte determinan la velocidad y el ancho de escaneo óptimos.
Y nuestra sugerencia es: 
Placas de acero más delgadas: utilice velocidades de escaneo más rápidas y anchos de escaneo más pequeños para mejorar la velocidad y la calidad del corte;
Placas de acero más gruesas: requieren velocidades de escaneo más lentas y anchos de escaneo más grandes para garantizar la calidad del corte
3. Posición del enfoque láser:
La posición de enfoque determina el diámetro del haz y la densidad de potencia en la superficie del producto y la forma de la incisión.
Cuanto mayor es la distancia focal, más grueso es el punto y más ancha es la rendija, lo que a su vez afecta el área de calentamiento, el tamaño de la rendija y la capacidad de eliminación de escoria.
Usually:
Enfoque cero: el punto más pequeño y la hendidura más estrecha son adecuados para el corte de placas finas de alta precisión a alta velocidad.
Enfoque positivo: la sección de corte es suave y la velocidad de corte puede ser lenta. Esto es mejor para cortar placas medianas y gruesas con requisitos de corte de secciones. Cuanto más densa sea la placa, mayor será el enfoque.
Enfoque negativo: la velocidad de corte es más rápida, pero la superficie de la sección de corte es más rugosa. Es mejor para cortar placas medianas y gruesas con bajos requisitos de calidad de la sección transversal. Cuanto más densa es la placa, menor es el foco.
Si la rebaba va hacia adentro durante el corte, probablemente porque el enfoque está demasiado bajo y es necesario elevarlo; Si la rebaba sale hacia afuera, la razón principal probablemente sea el enfoque demasiado alto.
Al mismo tiempo, utilizar una velocidad de corte y una presión de aire adecuadas también resulta beneficioso para la eliminación de rebabas.
4. Optimice el tratamiento de la superficie del material:
El tratamiento adecuado de la superficie del material antes del procesamiento con láser puede ayudar a minimizar la generación de escoria. Por ejemplo, el uso de métodos químicos para limpiar la superficie, eliminar el aceite y las impurezas y realizar un pulido con chorro de arena o con láser puede mantener una buena planitud del material y rugosidad de la superficie, y reducir la adhesión de la escoria.
5. Utilice gas asistido para soplar:
Durante el procesamiento con láser, el uso de gas auxiliar para el soplado es un método común para eliminar las rebabas de escoria. Al rociar gas a alta presión en el área de procesamiento láser, el material fundido se puede descargar rápidamente y las rebabas se pueden eliminar. Los gases auxiliares comúnmente utilizados incluyen aire, nitrógeno, oxígeno y otros gases inertes, y la selección específica depende de las propiedades del material y los requisitos del proceso. El gas puro puede eliminar eficazmente la escoria generada durante el corte y reducir la formación de rebabas. El nitrógeno es un gas auxiliar de uso común porque previene la oxidación y ayuda a obtener una sección de corte más limpia.
6. Mantener la limpieza y alineación del cabezal de corte láser es fundamental para garantizar la calidad de los cortes. 
Cualquier suciedad o daño puede provocar un cambio en el enfoque del láser, lo que provocará un aumento de rebabas. La limpieza y calibración periódicas del cabezal de corte láser pueden prevenir estos problemas.
7. Controlar la velocidad de corte: 
Unas velocidades de corte incorrectas, ya sean demasiado lentas o demasiado lentas, pueden provocar la formación de rebabas. Una velocidad excesiva puede impedir que el rayo láser corte completamente el producto, mientras que velocidades excesivamente lentas pueden hacer que el láser se demore, lo que provocará el derretimiento de la superficie inferior y la acumulación de escoria. La clave para minimizar las rebabas radica en determinar una velocidad de corte adecuada en función del espesor y tipo del material.
8. Optimice la ruta de corte: 
La optimización de la ruta de corte por láser puede reducir la cantidad de inicios y paradas durante el proceso de corte y, por lo tanto, la formación de rebabas. Una trayectoria de corte bien diseñada puede mejorar la eficiencia del corte y minimizar la zona afectada por el calor, lo que da como resultado bordes de corte más suaves.
9. Utilice métodos de posprocesamiento: 
Los productos procesados ​​con láser pueden requerir un posprocesamiento para eliminar las rebabas de escoria restantes. Los métodos comunes de posprocesamiento incluyen el pulido mecánico, el pulido electrolítico y la disolución química. El pulido mecánico implica esmerilar, lijar y pulir hasta obtener rebabas, mientras que el pulido electrolítico y la disolución química utilizan electrólisis o reacciones químicas para disolver y eliminar las rebabas. En esta situación, se pueden emplear métodos de desbarbado mecánico o químico para eliminar las rebabas, como esmerilado, pulido o el uso de agentes deslustradores.
Conclusión: La eliminación de las rebabas de escoria del láser es crucial para mejorar la calidad del producto. Al tener en cuenta el equipo de la máquina y las características del material, realizar selecciones adecuadas de los parámetros del láser e implementar técnicas de posprocesamiento, se puede minimizar en gran medida la formación de rebabas. A su vez, esto conduce a una mejor calidad de corte, una mayor eficiencia de producción y la consecución de una mayor precisión y una calidad superficial superior.