Una guía para eliminar el rebabado y escoria del corte láser

La tecnología de corte láser ha adquirido un papel clave en la industria actual, especialmente en la fabricación automotriz, aeroespacial, equipos electrónicos y dispositivos médicos. Sin embargo, el problema inevitable de escamas y rebabas generado durante el procesamiento láser ha estado plagando a los fabricantes.
Cuando el láser oxida el material, el calentamiento deja un residuo rugoso de escoria, que es similar a una rebaba rota. Esto principalmente aparece en el borde inferior. La rebaba afecta mucho la calidad de los productos, no solo la apariencia, sino que también incrementa la carga de trabajo y el costo del procesamiento posterior. Y lo peor es que puede representar un riesgo de seguridad para los operadores. En mecanizado de precisión o aplicaciones de alto rendimiento, las rebabas suelen volverse problemáticas debido a la corrosión por ácidos, captura y acumulación de partículas.
Sin embargo, la formación de rebabas de láser está estrechamente relacionada con los parámetros en el proceso de procesamiento por láser. Configuraciones de parámetros adecuados pueden garantizar la interacción efectiva del haz de láser con el material y reducir eficazmente las rebabas. Por lo tanto, ACLPRESS introducirá aquí cómo ajustar los parámetros del láser, incluidos la potencia del láser, la frecuencia del pulso, la velocidad, la longitud focal, el gas de corte y el flujo y presión del gas para reducir las rebabas de láser y mejorar la calidad del producto.
1. Aumentar la frecuencia del pulso y reducir la potencia puede generalmente reducir la generación de escoria.
2. Aumentar adecuadamente la velocidad de barrido puede promover una mejor eliminación de escoria. Por supuesto, placas de acero de diferentes espesores, propiedades de materiales y requisitos de corte determinan la velocidad óptima de barrido y el ancho.
Y nuestra sugerencia es:
Placas de acero más delgadas: utilice velocidades de barrido más rápidas y anchos de barrido más pequeños para mejorar la velocidad y calidad del corte;
Placas de acero más gruesas: requieren velocidades de escaneo más lentas y anchos de escaneo mayores para garantizar la calidad del corte
3. Posición de enfoque láser:
La posición de enfoque determina el diámetro del haz y la densidad de potencia en la superficie del producto y la forma de la incisión.
Cuanto mayor sea la longitud focal, más grueso será el punto y más ancha será la ranura, lo que a su vez afecta el área de calentamiento, el tamaño de la ranura y la capacidad de eliminación de escoria.
Usualmente:
Enfoque cero: El punto más pequeño y la ranura más estrecha son adecuados para el corte de placas finas con alta precisión y velocidad rápida
Enfoque positivo: La sección cortada es suave y la velocidad de corte puede ser lenta. Esto es mejor para cortar placas medianas y gruesas con requisitos para las secciones cortadas. Cuanto más densa sea la placa, mayor debe ser el enfoque.
Enfoque negativo: La velocidad de corte es más rápida, pero la superficie de la sección cortada es más rugosa. Es mejor para cortar placas medianas y gruesas con bajos requisitos de calidad de la sección transversal. Cuanto más densa sea la placa, menor debe ser el enfoque.
Si la rebaba se dirige hacia adentro durante el corte, probablemente sea porque el enfoque está demasiado bajo y necesita ser elevado; si la rebaba se dirige hacia afuera, la causa principal probablemente sea que el enfoque está demasiado alto.
Al mismo tiempo, usar una velocidad de corte adecuada y una presión de aire apropiada también es beneficioso para la eliminación de rebabas.
4. Optimizar el tratamiento superficial del material:
Un tratamiento adecuado de la superficie del material antes del procesamiento láser puede ayudar a minimizar la generación de escoria. Por ejemplo, usando métodos químicos para limpiar la superficie, eliminar el aceite y las impurezas, y realizar un chorro de arena o un lijado láser puede mantener una buena planitud del material y una rugosidad superficial, y reducir la adherencia de la escoria.
5. Usar gas auxiliar para soplado:
Durante el procesamiento con láser, el uso de gas auxiliar para soplado es un método común para eliminar los rebabas. Al inyectar gas a alta presión en la zona de procesamiento con láser, el material fundido puede ser expulsado rápidamente y las rebabas pueden ser eliminadas. Los gases auxiliares comúnmente utilizados incluyen aire, nitrógeno, oxígeno y otros gases inertes, y la selección específica depende de las propiedades del material y los requisitos del proceso. El gas puro puede eliminar eficazmente las escorias generadas durante el corte y reducir la formación de rebabas. El nitrógeno es un gas auxiliar comúnmente utilizado porque previene la oxidación y ayuda a obtener una sección de corte más limpia.
6. Mantener la limpieza y alineación de la cabeza de corte láser es crucial para garantizar la calidad de los cortes.
Cualquier suciedad o daño puede provocar un desplazamiento del enfoque del láser, lo que lleva a un aumento de las rebabas. La limpieza y calibración regulares de la cabeza de corte láser pueden prevenir estos problemas.
7. Controlar la velocidad de corte:
Las velocidades de corte incorrectas, ya sean demasiado altas o demasiado bajas, pueden provocar la formación de rebabas. Una velocidad excesiva puede evitar que el haz láser corte completamente el producto, mientras que velocidades excesivamente lentas pueden hacer que el láser se demore, lo que provoca el fundido de la superficie inferior y la acumulación de escoria. La clave para minimizar las rebabas radica en determinar una velocidad de corte adecuada según el grosor y el tipo de material.
8. Optimiza la trayectoria de corte:
Optimizar la trayectoria de corte láser puede reducir el número de arranques y paradas durante el proceso de corte, lo que a su vez reduce la formación de rebabas. Una trayectoria de corte bien diseñada puede mejorar la eficiencia del corte y minimizar la zona afectada por el calor, lo que resulta en bordes de corte más suaves.
9. Usa métodos de posprocesamiento:
Los productos procesados por láser pueden requerir un post-procesamiento para eliminar cualquier rebaba residual. Los métodos comunes para el post-procesamiento incluyen pulido mecánico, pulido electroquímico y disolución química. El pulido mecánico implica lijar, arenar y pulir las rebabas, mientras que el pulido electroquímico y la disolución química utilizan electrolisis o reacciones químicas para disolver y eliminar las rebabas. En esta situación, se pueden emplear métodos de desbaste mecánico o químico para eliminar las rebabas, como el lijado, el pulido o el uso de agentes desbaste.
Conclusión: La eliminación de los rebabas de escoria láser es crucial para mejorar la calidad del producto. Al tener en cuenta el equipo de máquina y las características de los materiales, haciendo selecciones apropiadas de parámetros láser e implementando técnicas de posprocesamiento, se puede minimizar considerablemente la formación de rebabas. A su vez, esto conduce a una mejora en la calidad del corte, una mayor eficiencia en la producción y el logro de una mayor precisión y una mejor calidad de superficie.